很多人认为，中国汽车价格便宜，主要因为人工工资低。但欧洲最新开始研究中国汽车成本体系后发现，这只是表象。英国《Autocar》最新报道称，欧洲和日本正在研究中国车企的标准化零部件体系，希望借此缩小与中国品牌的成本差距。

放在二十年前，人工成本确实决定制造成本。但今天的汽车工厂早已高度自动化，人工在整车制造成本中的占比不断下降。特斯拉就是典型案例，美国工厂工人工资远高于中国，却依靠自动化和精简流程，把人工差距大幅缩小，而上海超级工厂95%以上零部件实现本地采购，更进一步降低了整体成本。

真正让欧洲关注的，是中国车企几乎把"标准化"发挥到了极致。一套门把手、一种线束、一套弹簧、一台电机，甚至一套空调系统，都可以在多款车型之间反复使用，不只是平台共用，而是把大量消费者看不见的零件全部统一规格。

这种方式最大的优势不是研发省钱，而是采购规模迅速放大。同一零件采购量翻倍，采购成本最高可下降约10%，同时研发、测试、库存、物流和售后备件体系全部同步降低成本。BCG认为，共用零件才是电动车持续降价的重要手段之一。

麦肯锡研究发现，中国新能源车开发周期已经缩短到约24个月，而传统国际车企普遍仍需要40至50个月。除了组织效率提升，更重要的是大量成熟零部件直接复用，新车型不必重新验证每一个零件，研发速度自然快得多。

BCG同样指出，欧美不少车企把成本劣势归咎于工资太高，这是错误方向。真正可以改变的，是自动化水平、制造工艺、设备利用率、供应链和产品复杂度，而这些恰恰都是中国企业近年来持续优化的重点。

更值得注意的是，日本汽车产业也开始推动零部件标准化，希望不同企业共同制定线束、材料等标准，借此提升规模效应。这意味着欧洲和日本已经把研究重点，从"中国为什么工资低"，转向了"中国为什么同样的车能用更少的零件、更快的开发周期和更低的制造成本做出来"。