□ 本报记者 王梦然 洪叶 付奇

今年夏天，欧洲部分地区气温突破40℃，中国空调出口同比大涨43%，支撑空调运转的微型驱动电机，相当一部分产自江苏常州——全球每三台空调里，就有一台搭载来自这里的导风电机。

常州电机遍布全球市场，正是江苏科技赋能制造、创新激活产业的生动缩影。但必须看到，创新融合不是简单叠加，而是深度耦合的持续进阶。技术落地适配、产研精准对接、创新效能释放等深层次问题，仍是科创与制造协同进阶的关键考题。

科技“大脑”如何精准指挥制造“躯干”，实现更好协同？科创资源如何高效转化为产业竞争力，实现从“初步融合”向“深度融合”的跨越？记者跟随“活力中国调研行”采访团，在江苏火热的产业一线，继续探寻科创与制造高效协同、双向共赢的答案。

用好新工具，从“机器换人”到“机器像人”

无锡凯龙高科技股份有限公司深耕环保装备领域，研发出国四至国六尾气后处理系统首台套产品，已占据国内近20%的市场份额。

记者在凯龙高科的GBD封装车间看到，除了上下料还需人工操作，其余加工、检测、打码等环节均由机械臂及配套设备全自动化完成。“今年企业开发出具身智能尾气检测机器人，可以丝滑完成身份识别、问题车辆筛查、自主检测、结果告知等任务，检测一辆重型车从30分钟缩短至10分钟以内。”凯龙高科总工艺师丁乾坤说。

人工智能等新技术、新工具的深度落地，正是江苏破解科创制造协同难题、推动产业迭代升级的关键抓手。依托雄厚的制造业基底与完备的创新生态，江苏正加速推动AI技术从概念走向场景、从单点应用走向全域渗透，推动生产线从传统“机器换人”的自动化升级，向“机器像人”的自主化、智能化跨越。

在南京埃斯顿自动化的智能车间，已经实现机器人动手制造机器人，只见一台台工业机器人长臂翻飞，将一个个零部件组装成新的机器人。今年上半年，埃斯顿在一家新能源汽车头部企业落地整线超200台工业机器人，承担点焊、涂胶、搬运等多种工艺。

作为国内机器人龙头企业，埃斯顿持续以技术创新打通智能制造全链条。埃斯顿党委书记郑贤云介绍，通过多年研发，公司已推出智能生态系统iER.OS，打造新一代机器人语言Juliet等，可精准匹配当下制造业多品类、小批量、定制化的生产需求。眼下公司正探索“垂类模型+机器人”模式，将人工智能算力、算法优势与工业制造场景深度绑定，为智能制造迭代升级赋能。

当前，随着算力、算法、产业落地配套体系日趋成熟完备，我国人工智能大规模赋能制造业的条件全面具备。江苏作为制造大省，拥有超1500家人工智能相关企业，处在场景落地的最前沿。

成立江苏省具身智能机器人产业联盟，发布江苏省具身智能机器人“十大典型应用场景”及“场景需求清单”，省政府、省工信厅相继出台“人工智能+”相关方案……依托技术、企业、场景、政策多维优势，江苏正推动人工智能全面渗透制造业全链条，带动量子科技、生物制造、人形机器人等前沿领域加速突破，让AI新工具真正激活制造新潜能。

转化新势能，让创新链供应链“咬合”更紧

企业向上突围的底气，一方面源于自身锲而不舍的研发投入，另一方面根植于上下游深度咬合的产业生态——单点突破靠企业拼劲，系统进化靠集群聚力。

江苏雷利电机从微特电机起家，如今在空调导风电机领域全球市场占有率超过30%。今年俏销欧洲的中国空调，内部导风电机多由雷利供应。雷利相关负责人王世龙透露了公司的“研发账单”：年平均研发投入占比4.7%，拥有500多名研发工程师。

而雷利更具样本意义的，是跳出单一赛道的转型路径。上市之前，公司近90%营收来自家电板块；借助资本力量与技术积累，企业业务版图延伸至汽车、工控以及人形机器人赛道。

雷利的跨界不是“脑袋一热”的盲目扩张，而是产业集群生态孕育的必然：常州集聚了141家机器人企业，国内每4台工业机器人就有1台产自常州。一台人形机器人从下单到组装，超过80%的供应链能在常州本地配套，半小时车程内就能串起完整协作链，这种“半小时供应圈”为技术迭代、落地转化有效提速。

同样“水到渠成”的故事在江苏各地不断上演。

在长光华芯的洁净车间里，晶圆经过外延、光刻、镀膜、封装、测试，成为高功率半导体激光芯片，最终进入新能源汽车电池焊接、精密加工、AI算力基础设施等场景。“研发人员曾连续18个月三班倒驻守洁净实验室，镀膜工艺迭代超过200次。”公司首席技术官王俊博士最看重的，就是产业集聚带来的研发效率。

长光华芯所在的苏州高新区漓江路56号，同一栋楼里，就集聚了10多家上下游企业：楼上研发芯片设计，楼下做封装测试，隔壁做系统集成。这种“上下楼就是上下游”的布局为企业技术迭代抢下宝贵时间。目前苏州高新区已形成覆盖基础材料、核心器件、系统集成与终端应用的光子产业链，集聚企业超350家，产值突破850亿元。依托协同机制，长光华芯联动区内光模块企业联合验证新品，研发、验证、量产无缝衔接，新品落地速度比行业平均水平提升近40%。

企业的实践印证同一个逻辑：创新链与供应链的深度“咬合”，不是简单的企业扎堆，而是技术、人才、产能、场景的循环互通，让基础研究、应用研究、成果转化形成闭环，通过要素流动把源源不断的创新势能，真正转化为实体经济的发展动能。

培育新场景，以市场反馈校准技术方向

一项项新技术如何尽快转化为现实生产力？江苏的选择是：让技术从实验室直接“开进”生产线、城市和工程现场，用场景适配需求，用市场反哺创新。

今年7月22日10时54分，上海东部海域，随着一声轰鸣，全球最大的固体运载火箭喷吐烈焰、划破长空，将搭载的9颗卫星送入预定轨道——其中就包括江苏国宇星空等企业研制的卫星。

“依托平台化、模块化架构，卫星单星总装周期从过去的三四个月压缩至25天，年产能可达150颗。”位于无锡高新区的江苏国宇星空科技有限公司公共事务部总监刘晓光兴奋地介绍，企业已自主研发出从10公斤级到500公斤级共7款标准化通用型卫星平台。

推动“实验室样品”加速走向“货架产品”，江苏同步落地25家概念验证中心、32个工信部重点培育中试平台，用更多场景“补”上这道转化断层。

“场景验证技术”的逻辑，在江苏的超级工程中更为清晰。去年9月，世界最大跨度斜拉桥常泰长江大桥正式通车，桥面采用的是一种“一面不锈钢、一面碳钢”的复合钢板，为全球首次工程化应用，有望将桥面寿命拉长至100到120年。

“不是实验室里‘做’出了一块好钢，而是这个‘超级场景’逼出了一块好钢。”复合钢板供给方、南钢常务副总裁徐晓春感慨，从复合轧制工艺攻关，到工厂稳定量产，再到国家重点工程验证，南钢走通了“场景出题—技术答题—工程阅卷”的全过程。而大桥投运后的实时监测数据，仍在源源不断回传，驱动工艺持续迭代。

同样的场景驱动力，也显现在汽车制造这个快速迭代的产业赛道上。在扬州国汽轻量化公司检测大厅，工程师正为量产减重新车架安装测试装置。与传统钢结构车身重约400公斤不同，采用铝合金和高强钢复合材料打造的新材料车身，同体积减重50公斤，强度大幅提升。

这股轻量化浪潮背后，是新能源汽车对续航里程、安全性能的极致追求——中国是全球最大的新能源汽车市场，相关技术必须“加速跃进”。国汽轻量化董事、总经理梁东明说，“我们不是闭门搞研发，而是跟着整车的场景需求走，用市场的真实反馈来校准技术方向和产业布局。”

每一次场景应用，都是对技术的压力测试；每一次市场反馈，都是对创新的校准指引。“科技大脑”与“制造躯干”从一个个应用场景验证、锤炼和反馈中，更好完成协作，更紧密“长”在一起，让江苏制造加速自我蜕变，以不断迭代的系统创新能力，进化为有全球竞争力的高端制造创新策源地和未来产业培育孵化池。